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适合于RM成型的制件设计的基本准则是在低成本下成型高质量的制品，epp产品在设计时应注意以下几点：
(1)制件厚度设计制件的厚度过厚或过薄都不利于RM成型，对于聚氨酯结构发泡RM成型来说，其制件厚度一般为6.35-12.7m，当制件厚度超过12.7m达到25.4m时，需要增加成型时间。当需要较厚制件时，需要考虑成型时的“密封”和材料性质，制件局部厚度可以小到3.175mm。
(2)加强肋的设计使用加强筋的目的是提高制品刚性与强度。首先，它的设计要尽量避免增加成型时间，长而细的肋比短粗肋的强度高，并且对成型时间影响较小，因此应尽量使用长而细的肋。其次，肋的设置应沿着材料流动的方向，这样可以不影响材料流动过程中气体的排出。对3种肋的设计合理性进行了比较。
(3)脱模斜度根据工程实践，制件的脱模斜度还是取2°，应避免每边的脱模斜度小于1°。仿木质塑件模具的脱模斜度应大于1.5°，但不得大于3°，因为脱模斜度过大会看上去不自然。此外木纹还呈现许多很细小的凹槽，因而还必须考虑塑件与模具之间的粘附力。
(4)圆角在RM成型中，我们可以把材料看做像水一样流进模具，光滑的几何设计可以减小熔体的湍流现象，从而增加制品的强度和充模的可行性。epp产品根据实践，制件的内部圆角半径不能小于3mm，外部圆角半径不能小于1.5m圆角还能改善反应物在充填和发泡时的流动状况，保证具有良好的热传递，以使这些部位的外表层成型状态良好。
(5)凸台和嵌件反应注射塑件上的凸台一般是圆柱形外伸物，其作用是放置用于装配的螺纹嵌件。在高弹性塑件上的一些长伸出物常被用做柔性支柱。
